风电基础底座模具供应「3小时缩短至5分钟！3D扫描技术助力风电线圈底模毛坯件精准加工」

随着工业制造的不断发展和进步，对于高精度、高标准的零部件加工要求也日益增加。

在风电行业，底模作为重要的零件之一，其几何尺寸的准确性直接关系到风电机组的性能和安全。为了确保底模的加工质量，越来越多的客户选择借助三维扫描仪对其毛坯件进行检测。

01 客户需求

风电线圈底模是组成风电设备的关键零部件，主要用于固定和支撑线圈，保证线圈的位置准确和稳定，这对于风电设备的正常运行和发电能力起到至关重要的作用。

在风电线圈底模加工过程中，需要先确认毛坯基准面，基准面的质量直接影响着整个加工过程的精确度，如果基准面不平整、垂直度或平行度不达标，将会导致后续加工过程中的尺寸变化、位置偏移等问题，进而影响零件的工作性能。

本次案例客户需要检测线圈底模毛坯型面几何尺寸、对毛坯基准面进行定位、检测和找平，以保证后续加工精度，减少加工误差。

传统方法：客户以往通过在机床上打表定位寻找基准面进行粗加工，效率较低， 3 小时才能完成一件毛胚的定位，每天产量仅几百件左右，不能满足预期产能要求。

02 项目难点

01 风电线圈底模具有较大的尺寸，想要精准获取关键特征的三维数据，对扫描设备的测量范围、分辨率和精度提出了较高的要求。

02 线圈底模表面为金属反光材质，且具有较丰富的几何特征，如曲面、边缘等，一般的测量设备难以完整采集。

03 解决方案

使用设备：TrackScan-Sharp

1. 快速扫描：采用TrackScan-Sharp跟踪式三维扫描系统，快速扫描线圈底模，扫描全程无需粘贴标记点，省去了贴点、去点时间，检测更高效，全程仅需 5 分钟即可完成扫描。

2. 模型获取：TrackScan-Sharp最 高精度可达0.025mm，可以迅速获取高精度三维点云数据，将点云数据导入专业软件，生成直观明了的线圈底模整体三维模型数据。

3. 余量分析：结合软件的丰富功能，将三维数据模型和标准数模进行对比分析，确定毛坯件各个加工面都有加工余量。在保证余量的情况下，使用圆柱基准预留加工余量，并快速定位平面基准的加工量，指导后续的加工流程。

04 方案优势

1. 保障精准加工

TrackScan-Sharp可以获取的精确的三维数据，保障更精确的加工基准，以便后续的加工过程中，每个加工步骤都能够在正确的位置和方向上进行，提升整体加工精度。

2. 提高加工效率

凭借 260 万次测量/秒点云采集速率，迅速获取毛坯件的精确尺寸、形状及关键数据信息，相较于传统测量方式，加工周期大幅缩短。

3. 降低生产成本

余量分析可以精准定位加工毛坯件时需要去除的材料量，从而尽可能减少材料浪费，降低在加工过程中产生的不合格品，显著降低返工和报废率。

05 客户评价

思看科技3D扫描仪帮助我们很好地完成了线圈底模毛坯件的三维数据采集，并确定加工基准面和加工余量，给后续精加工过程，带来了非常大的质量和效率提升，从源头纠正潜在的问题，避免由于基准面偏差引起的加工误差，造成人力、物力成本浪费。思看科技技术团队在整个服务过程中表现得非常专业和负责，耐心细致地进行技术指导，后续我们还会继续选择思看科技的产品和服务。

思看科技始终致力于为客户提供创新的三维解决方案，通过三维扫描技术的不断演进，为各行各业数字化转型注入全新的活力，为行业发展带来更多先进、可持续的技术变革。